Wie entsteht ein moderner ROTWILD Rahmen?
ROTWILD E-MTB Rahmenkonzepte sind vollgepackt mit technischen Features, innovativen Details und bieten die Basis für konsequent auf Funktion ausgelegte Bikes. Nicht nur die Form der E-MTB Rahmen, sondern vor allem deren Technologie und der dahinterstehende Entwicklungs- und Herstellungsprozess setzen immer wieder neue Maßstäbe. Die komplett aus Carbon gefertigten Rahmen stehen für unseren Willen, in jedem neuen Projekt die herausragende Qualität und Leistungsfähigkeit der Bikes weiter zu entwickeln.
Präzision in jedem Fertigungsschritt
Vom Legen der ersten Carbon-Lage bis zum fertig lackierten Rahmen sind über 60 Stunden notwendig, die gesamte Herstellung ist in hohem Maß sorgfältigste Handarbeit. Rund 35 Spezialisten haben in dieser Zeit den Rahmen in ihren Händen und widmen sich in ihrem Aufgabenbereich mit großer Präzision der Fertigstellung.
Der gesamte Produktionsablauf beruht auf enger Zusammenarbeit der ROTWILD Entwickler mit den Ingenieuren beim Rahmenbauer. Denn nach der Fertigstellung der neuen Konstruktion beginnt die gut sechsmonatige Entwicklungsphase vor Ort, in der der Aufbau der Schichten, die Ausrichtung jeder einzelnen Carbon-Lage und das Durchlaufen von Prüfanforderungen aller Bauteile einen großen Schwerpunkt bildet.
Die Produktion eines Rahmens unterteilt sich in mehrere Prozessschritte, an deren Beginn der Zuschnitt der Carbon-Lagen steht. Nach einem Grobzuschnitt erfolgt der exakte Formzuschnitt mittels CNC-gesteuerter Schneidemaschinen.
1.046 einzelne Carbon-Zuschnitte
Ein Rahmen der ROTWILD R.750 Baureihe besteht aus 1.046 Carbon-Zuschnitten, jeder einzelne mit Bedacht entwickelt und in seiner Form auf die Belastungen der zugehörigen Rahmenabschnitten ausgelegt. Eine Lage Carbon besteht aus zwei Layern mit zusammen 0,2 mm Stärke, je nach notwendiger Wandstärke und Bauteil werden mehrere übereinander laminiert.
Die Spezialisten fügen hierbei Schicht für Schicht nach exakten Vorgaben eines Lageplans aneinander. Wiederverwendbare Silikonformen dienen dabei als Grundform, aber auch metallische Bauteile wie die Schwingen-Lagerung werden auf diese Weise mit mehreren Carbon-Lagen umwickelt – die Experten sprechen von "Preforming". Nichts passiert hier zufällig, ganz im Gegenteil. Neben der Anzahl der übereinander liegenden Carbon-Matten kommt der Ausrichtung der Faserorientierung eine große Bedeutung zu. Diese folgt den vorausgegangenen Simulationen von Kräften.
Arbeiten mit Formen
Die fertigen Bauteile werden in einer Metallform, die ein wenig an eine Backform erinnert, eingelegt und fixiert. Anschließend wandert das Ganze in den Ofen, wo unter hohem Druck und Temperaturen um die 80°C der Rahmen seine endgültige Form und Stabilität erhält. Sorgfältiges Arbeiten erfordert auch das Entformen, also das Herauslösen des Rahmens aus seiner Metallform. Die anschließende Nachbearbeitung von Hand beinhaltet die Säuberung von Graten sowie die Entnahme der für das Formen notwendigen Schläuche und Silikonbestandteile aus dem Inneren des Rahmens.
Nach dem Aushärten und Abkühlen wird der zweiteilige Hauptrahmen zu einem Bauteil zusammengefügt und die Oberfläche geglättet. Begleitet wird der gesamte Produktionsprozess von permanenten Qualitätskontrollen. Jedes einzelne Bauteil wird intensiv begutachtet und auf seine Passgenauigkeit und Verarbeitungstoleranzen hin geprüft.
Immer wieder kontrollieren
Ein wichtiger Schritt und eine Besonderheit ist der wiederkehrende Check im Röntgen-Gerät, Stichproben im Produktionsprozess erlauben eine Sicht ins Innere der Rahmen und damit eine permanente Überprüfung der Fertigungsprozesse. Zusätzlich erfolgt vor der Serienfreigabe und dem Produktionsbeginn neben Fahrtests ein umfangreiches Testing mit Prototypen-Rahmen. Mehrere Tage pro Testverfahren verbringt der Rahmen auf einem Prüfstand und durchläuft dabei mehrere 100.000 Lastwechsel. Diese dynamischen Belastungstests von einzelnen Bauteilen und des gesamten Rahmens umfassen Ermüdungstests, z.B. Wiegetritt, die Kontrolle von Steifigkeiten und das Impact- bzw. Aufprallverhalten.
Last but not least
Am Ende der Fertigung steht das aufwändige Finish in mehreren Arbeitsschritten inklusive Grundierung, Maskieren, mehrfacher Lackierung und Aufbringung des Dekors – bis final der typische ROTWILD Hirschkopf an seinem Platz sitzt.
Erfahren Sie noch mehr über die Carbon Verarbeitung in unseren Artikel: Know-how: Carbon ist nicht gleich Carbon und Know-how: Sichtbare Carbonstruktur am Bikerahmen.