1 of 71 

ROTWILD Insights: Christoph Scheuvens – Engineering

Biken hat im Leben von Christoph Scheuvens schon immer eine große Rolle gespielt. Nach seinem Ingenieurstudium an der RWTH Aachen führte ihn sein erster Job als Entwicklungsingenieur in die Holzindustrie. Doch der Wunsch, das Hobby mit dem Beruf zu verbinden, war so groß, dass er sich kurzerhand bei ADP Engineering bewarb. Mit Erfolg, denn heute entwickelt und konstruiert der 33-Jährige im ROTWILD Ingenieursteam die Bikes der Zukunft.

Christoph ist der verantwortliche Ingenieur in der Entwicklung des R.X750 Bikes, bei ihm laufen die unterschiedlichen Arbeitsbereiche zusammen.

Mit welchen Kollegen aus dem Engineering arbeitest du eng zusammen?

Mit allen! Wenn es um die Rahmenentwicklung geht, sind Steffen Weingärtner, Katja Hensler und ich ein Team. Mit David Dönigus arbeite ich eng zum Thema Batterie- und Antriebsintegration zusammen, und alle übrigen Kollegen unterstützen sich projektübergreifend je nach Bedarf. Dank der guten Arbeitsatmosphäre und kurzen Laufwege funktioniert die Teamarbeit ziemlich gut und unkompliziert.

Wie sind die Aufgaben in eurem Team verteilt?

Wir haben Spezialisten für unterschiedliche Bereiche. Die Kollegin Katja ist zum Beispiel für Rahmen-, Anbauteile und Zubehör verantwortlich. Steffen sorgt unter anderem für die richtige Hinterbaukinematik. Die Ausarbeitung des Hauptrahmens inklusive der Integration der verschiedenen Schnittstellen ist so umfangreich, dass sich Steffen und ich meist gemeinsam darum kümmern. Bei mir laufen dann alle Schnüre zusammen. Ich halte den engen Kontakt mit unserem Rahmenbauer und sorge für die Umsetzung unserer Ideen.

Die intensive Abstimmung auch in der Produktion ist ein wichtiger Bestandteil für die permanente Qualitätskontrolle.

Du bist ja der verantwortliche Ingenieur in der Entwicklung des R.X750. Wie kann man sich deinen beruflichen Alltag vorstellen?

Wenn es um die Neuentwicklung eines Bikes geht, besteht meine Arbeit aus fünf verschiedenen Phasen. Es beginnt mit der Entwicklung neuer Funktionen. Hierbei gilt es, clevere Problemlösungen für die gewünschte Anforderung zu finden. Dann folgt die Phase der konstruktiven Ausarbeitung und anschließend beginnt die Kommunikation mit dem Rahmenbauer, denn jetzt geht es um die technische Umsetzung. Ist der Rahmen produziert, folgen Inspektion und Abnahme der Teile. Wenn es dann in die Serienproduktion geht, stehe ich im Austausch mit dem Produzenten in Asien und unterstütze unser Team hier in Dieburg.

Da neben dem R.X750 parallel auch noch andere Projekte bei uns laufen, befinde ich mich je nachdem mit unterschiedlichen Arbeitspaketen in allen Phasen gleichzeitig. Im R.X750 Projekt geht es für mich aktuell vor allem darum, die hohe Qualität beim Rahmenbauer aufrechtzuerhalten und den Service intern zu unterstützen. Parallel finden Vorbereitungen für das nächste Modelljahr statt und es wird an der Umsetzung zukünftiger Rahmenplattformen gearbeitet.

Vor der Freigabe für die Serienproduktion stehen Inspektion und Abnahme der Teile, so wie hier direkt beim Rahmenbauer.

Wie laufen die Abstimmungen mit eurem Produzenten im Detail ab?

Wir arbeiten eng mit unserem Partner Topeak in Taiwan zusammen. Sie haben vor Ort bei unserem Rahmenbauer ein eigenes Team an technischen Beratern und Ingenieuren, die sich um die Qualitätssicherung kümmern. Dadurch hilft uns das Team von Topeak auch dabei, die Sprachbarriere zu überwinden. Ich bin täglich per Skype oder E-Mail mit den Ingenieuren in Kontakt und auch selbst regelmäßig vor Ort.

Wie aufwändig sind diese Abstimmungsprozesse?

Wir können intern sowie extern durch das Team von Topeak auf einen riesigen Erfahrungsschatz zurückgreifen und arbeiten mit hochqualifizierten Partnern zusammen. Der Aufwand ist entsprechend der Themen unterschiedlich. Es gibt bei Fahrradrahmen sicher eine Menge Details, die unser Rahmenbauer im Schlaf beherrscht. Wenn wir dagegen Innovationen umsetzen wollen, wird der Aufwand und Klärungsbedarf ungleich höher. Beispiele hierfür sind sicher die Kettenstreben der R.750er Bikes, die statt der herkömmlichen Brücke eine durchgehende Welle im Drehgelenk mit integrierter Kabelführung besitzen sowie die Integration der 8Pins-Sattelstütze, die den Rahmenbauer vor große Herausforderungen in Sachen Fertigungsgenauigkeit gestellt haben.

Engineering und Entwicklung neuer Technologien bedeutet auch die enge Abstimmung in Expertenteams, in denen jedes Detail besprochen wird.

Bist du als Entwicklungsingenieur auch für die Qualitätssicherung in der Rahmenproduktion verantwortlich?

Verantwortlich insofern, dass ich die Anforderungen an die Qualität definiere und deren Einhaltung in der Anfangsphase intensiv prüfe. Anschließend erledigt ein Team von Topeak-Ingenieuren direkt vor Ort die Qualitätssicherung. Die erfolgt gleich im Anschluss an die Produktion nach den von uns definierten Vorgaben. Eine weitere Qualitätskontrolle findet dann beim Wareneingang hier in Deutschland statt. In beiden Fällen wirke ich unterstützend mit.

Inwiefern hat die Corona-Pandemie Auswirkungen auf deinen Arbeitsalltag?

Die Reisen zum Rahmenbauer sind natürlich ausgefallen und wir mussten uns, so wie alle anderen auch, mit den alternativen Online-Kommunikationswegen begnügen. Ebenso haben wir gegenseitige Besuche von Zulieferern und Prüfinstituten auf ein Minimum beschränkt. Klar ist, dass Sachverhalte mit einem echten Gegenüber effizienter geklärt werden können. Dann entfallen Zeiten für das Hin- und Herschicken von Mustern und wenn alle an einem großen Tisch sitzen und die fraglichen Bauteile in den Händen halten, lässt sich vieles schneller klären. Nun dauern die Prozesse entsprechend länger und bis das gewünschte Ergebnis erzielt wird, muss mehr erklärt werden. Um das Risiko für die Mitarbeiter zu senken, haben wir uns im Büro am Standort Dieburg so organisiert, dass immer nur ein Teil der Kollegen vor Ort arbeitet. Der andere Teil arbeitet im Home-Office. Dafür haben wir eine Art Stundenplan, der flexibel regelt, wer sich gerade vor Ort befindet und wer zu Hause arbeitet.

Bereits in der Prototypen-Phase definiert Christoph vor Ort beim Rahmenbauer die Anforderungen an die Qualität und prüft deren Einhaltung intensiv.

Unabhängig von der besonderen Situation durch die Corona-Krise – was sind die größten Herausforderungen in deinem Job und wie meisterst du sie?

Die größte Herausforderung ist sicher, die vielen neuen Ideen, Designs und die Anforderungen der Komponentenhersteller mit der Umsetzbarkeit in der Fertigung beim Rahmenbauer unter einen Hut zu bekommen. Denn am Ende bringt die beste Idee nichts, wenn sie in der Serie nicht wirtschaftlich realisiert werden kann. Neben konstruktiven Herausforderungen gibt es beim Bau eines E-Bike auch ganz allgemeine Problemstellungen. Wie kann ich eine hohe Antriebsleistung bei möglichst geringem Gewicht erreichen? Wie gelingt es, eine einfache Akkuentnahme so zu integrieren, dass die Steifigkeit des Rahmens und ein geringes Gewicht gewährleistet bleiben? Aber auch Themen wie Wartungsfreundlichkeit und Design stellen uns bei der Neuentwicklung immer wieder vor neue Aufgaben. In allen Fällen wird ein Kompromiss erarbeitet, der am Ende alle Seiten zufriedenstellen muss.

Wie lassen sich neue Ideen technisch umsetzen und die dafür notwendigen Bauteile realisieren? Auch das gehört zu den Herausforderungen im Alltag des Entwicklungsingenieurs.

In welchen Bereichen siehst du das größte Potenzial für technische Verbesserung der aktuellen Bikes?

Der heutige Stand der Technik ist schon sehr gut und unsere Räder sind technisch ganz vorne mit dabei. Sicher kann man immer noch etwas verbessern, aber die Sprünge werden entsprechend kleiner. Das Gewicht ist sicher ein großes Thema, insbesondere bei sportlichen E-Bikes, wie wir sie bauen. Der aktuelle Trend zu immer mehr Reichweite darf da gerne in Frage gestellt werden. Leichtere Konzepte, die dann auf Wechselakkus oder Erweiterungspakete zurückgreifen, sind sicher auch spannende Ansätze. Auch bleibt die Hoffnung, dass es in Zukunft verbesserte Energiespeicher mit höherer Energiedichte geben wird. Damit könnte man das Bikegewicht weiter reduzieren. Viel Potenzial liegt noch in der digitalen Vernetzung, gerade auch im Hinblick auf Alltagsräder. Dabei finde ich Themen wie Fahrassistenzsysteme wie ABS und sonstige Sensorik enorm spannend.

Welche Qualifikationen sollte man als Mitarbeiter im Engineering bei ROTWILD mitbringen, und wie wichtig sind eigene Praxiserfahrungen auf dem MTB für deinen Job?

Neben dem technischen Hintergrund und der eigenen Faszination für die Fortbewegung auf zwei Rädern, sollte man auch einen hohen Qualitätsanspruch und ein offenes Ohr für Ideen und Anregungen von radsportbegeisterten Kollegen mitbringen.

Leidenschaft für den Zweiradsport, offen für Ideen und Anregungen, gleichzeitig technisch versiert und mit einem eigenen hohen Qualitätsanspruch: das ist ein Teil des Anforderungsprofils, welches als Entwicklungsingenieur in der Bikebranche erwartet wird.

Hast du Tipps für jemanden, der gerne in der Bikebranche arbeiten will?

Ja, tu es und bewirb dich!

Zu deinen persönlichen Bikevorlieben: Downhill oder Uphill?

Ganz klar Downhill.

Fully oder Hardtail?

Beides gerne, je nach Gangart. Auf dem Trail vollgefedert, auf Tour gerne mit einem flinken Hardtail und auf dem Pumptrack am besten vorne und hinten bretthart.

E-Bike oder konventionell?

In der Freizeit überwiegend konventionell. Von A nach B, beispielsweise zur Arbeit, sieht man mich neuerdings eher elektrisch.

Dein Lieblingsbike aus der ROTWILD Kollektion?

Ich fahre ein Enduro aus dem Modelljahr 2019, das mein Kollege Steffen vor meiner Zeit bei ROTWILD entworfen hat. Das Rad macht einfach riesigen Spaß! Das Modelljahr 2021 wird sehr spannend, und ich bin sicher, da kommt ein großer Wurf!

Die neuen Prototypen intensiv auf den Trails zu testen, gehört im Engineering natürlich dazu. In seinem privaten Fuhrpark ist das R.E1 aber nach wie der Favorit für ROTWILD Ingenieur Christoph.

Wie viele Kilometer sitzt du pro Jahr im Sattel?

Ich denke beim Radeln nicht in Kilometern, sondern bei mir dreht es sich meist um Rundkurse, Jumplines oder Abfahrten. Auch habe ich weder einen Tacho an meinen privaten Rädern noch bin ich jemand, der seine Ausfahrten fleißig per App überwacht. Immerhin sind es bis zur Arbeit täglich etwa 20 Kilometer.

Hast du ein Lieblingsrevier zum Biken?

In der Gegend um Dieburg ist es zwar nicht sehr bergig, aber es gibt dennoch erstaunlich viele schöne Strecken und actionreiche Spots. Am häufigsten sieht man mich allerdings auf dem Umstädter Pumptrack.

Always up-to-date with our ROTWILD newsletter

Join now for free